Select Language
English- French
- German
- Italian
- Spanish
BetongHUB har fått tildelt 16 millioner kroner fra Forskningsrådet til et banebrytende innovasjonsprosjekt som skal utvikle en klimavennlig og bærekraftig betong. Prosjektet, som er et samarbeid mellom flere aktører i bygg- og anleggsbransjen, har som mål å øke bruken av resirkulerte materialer i betongproduksjon og redusere klimagassutslippene.
BetongHUB ble etablert som et senter for innovasjon der AF Gruppen og Betong Øst inviterer forskningsinstitusjoner og teknologipartnere til å delta i en storskala utviklingssenter. Gjennom innovasjon, forskning og utfordring av dagens standarder skal BetongHUB legge til rette for nye, bærekraftige løsninger som setter en ny standard for miljøvennlig betongproduksjon. Prosjektet vil utforske muligheten for å bruke resirkulert betong, blant annet betong fra riveprosjekter, som tilslag i ny betong. Her er det ønskelig å bygge videre på den industrielle prosessen for tilslagsproduksjon basert på forurensede gravemasser som AF Gruppen og Betong Øst allerede har utviklet.
– Alle sa at det ikke var mulig å lage betongtilslag av gravemasser, men vi har vist at det går. Nå er det å ta denne teknologien et skritt videre og applisere den på en ny avfallsstrøm, sier Magnus Stedenfeldt, avdelingsdirektør for miljøparker i AF Decom.
I tillegg skal bruken av alternative bindemidler med lavere klimaavtrykk testes ut, inkludert nye sementerstatninger som er under utvikling av partnerne Heidelberg Materials Sement Norge AS og Stena Recycling. En annen innovativ løsning som skal utforskes er biocrete, hvor biokull fra pyrolysert trevirkeavfall brukes som filler i betongen for å redusere fotavtrykket.
– Dette danner grunnlaget for noe som kan bli en helt ny markeds- og forretningsmodell og vi ser veldig frem til de neste årene i BetongHUB sier FoU- og miljøsjef Silje Gystad Ytterdal i Betong Øst.
Forskningsrådet har bevilget totalt 200 millioner kroner til 17 norske bedrifter for innovasjonsprosjekter i næringslivet (IP-N).
– Vi er veldig glade for tildelingen og ser frem til å gå i gang med forsknings- og utviklingsarbeidet med våre dyktige partnere. Først skal vi etablere en betongfabrikk og et laboratorium på Rimol i Trondheim. Parallelt med det skal vi blant annet i gang med en spennende prøvestøping i forbindelse med utvidelse av lokalene til Mapei på Sagstua, sier Ida Nilsson, sjef for Miljø og bærekraft i AF Decom og prosjektleder for forskningsprosjektet.
Sirkulærøkonomi og redusert klimagassutslipp
På verdensbasis utgjør betong 5–7 prosent av de totale klimagassutslippene. Mer enn dobbelt så mye som luftfarten. I Norge står bygg- og anleggssektoren for 15–20 prosent av Norges klimagassutslipp, hvorav 63 prosent stammer fra materialproduksjon. Et uttalt mål er å redusere utslippene med 55 prosent innen 2030 i Norge, men hittil er det bare kuttet 9 prosent. Det er derfor et stort behov for nytenkning og at omstillingsarbeidet intensiveres. Ved å bruke resirkulert betongavfall som tilslag og utvikle nye betongprodukter med lavere miljøpåvirkning, vil BetongHUB bidra til en mer sirkulær økonomi og reduserte klimagassutslipp. Prosjektet vil gjennomføre pilottesting av nye betongsammensetninger i reelle omgivelser for å dokumentere at betongen har tilfredsstillende egenskaper. Testing og utvikling vil foregå ved AF Gruppens gjenvinningsanlegg på Rimol i Trondheim, hvor det også skal bygges et laboratorium for prøving av nyutviklet betongtilslag og nye betongsammensetninger. Målet er at BetongHub i løpet av perioden skal utvikle en storskala industriell produksjon av betong basert på rivningsbetong som råvare.
Samarbeidspartnere og forskningsmiljø
BetongHUB involverer en rekke sentrale aktører i bygg- og anleggsbransjen som representerer hele verdikjeden i betongproduksjonen, inkludert AF Decom, Betong Øst, Heidelberg Materials Sement Norge AS, Stena Recycling, Mapei, NTNU, NGI og NORSUS. Betongklyngen, Koteng Eiendom og Norconsult er med i en referansegruppe. Prosjektet vil utnytte konsortiets omfattende ekspertise og erfaring for å utvikle og kommersialisere nye, bærekraftige betongprodukter.
Bidrag til FNs bærekraftsmål
Prosjektet vil bidra til flere av FNs bærekraftsmål, spesielt mål 9 (Industri, innovasjon og infrastruktur), 11 (Bærekraftige byer) og 12 (Ansvarlig forbruk og produksjon). Ved å utvikle bærekraftige betongprodukter basert på avfall, vil prosjektet forbedre ressursutnyttelsen og redusere klimagassutslippene. Forskningsprosjektet har en fremdriftsplan som løper til våren 2029, men det er mål om å kommersialisere lovende betongprodukter løpende i perioden.
I tillegg til å bruke alternative drivstoff og materialer for sementproduksjon, er fangst og lagring av CO2 nødvendig for å nå klimamålene.
Ved Forskningssenter for miljøvennlig energi (FME ZEN) har de nylig undersøkt effekten av betong produsert med karbonfangst- og lagringsteknologi (CCS) i byggeprosjekter.
– Vollsveien 9-11 i Bærum kommune ble valgt som case på grunn av den omfattende bruken av betong i den bærende konstruksjonen. Dessuten er det valgt betong med mindre miljøpåvirkning i prosjektet, som ekstrem lavkarbonbetong og lavkarbonbetong A, forteller SINTEF-forsker Arian Loli.
Betongen som ble brukt i bygget, ble i tre ulike scenarioer erstattet med betong laget med sement med CCS-teknologi; CEM STD-FA Grey, EvoBuild og EvoZero. Deretter sammenlignet man miljøeffekten for produksjonsstadiet for hele bygget og for betongelementene alene.
I tillegg ble resultatene sammenlignet med et annet scenario som bruker bransjereferanser.
Den totale miljøpåvirkningen på bygningsnivå ved bruk av betong med CEM STD-FA Grey er 3,3 prosent høyere enn det opprinnelige designet. Denne økningen skyldes omfattende bruk av ekstrem lavkarbonbetong i det opprinnelige prosjektet. Men utslippene reduseres med 3,6 prosent ved bruk av sementen EvoBuild, og med hele 12,1 prosent i scenarioet med EvoZero.
Når bransjereferansen brukes, øker den totale klimapåvirkningen til hele bygget med 13,9 prosent sammenlignet med det opprinnelige prosjektet.
Når bare effekten av betongelementer sammenlignes, øker betongen med CEM STD-FA Grey den totale miljøpåvirkningen med 17,4 prosent sammenlignet med lavkarbonløsningene.
Utslippene fra betongelementene reduseres imidlertid med henholdsvis 19,8 og 63,1 prosent ved bruk av betong med sementtypene EvoBuild og EvoZero.
– Disse funnene understreker potensialet som ligger i karbonfangst og -lagring når det gjelder å redusere klimautslippene fra byggeprosjekter, spesielt når betong med sementtypene EvoBuild og EvoZero brukes. Resultatene kan også bidra til å få oppdatert rammeverket for miljødeklarasjoner (EPD) og standardisere fordelene med CCS-teknologi, sier Loli.
Les mer: The effect of cement with CCS on greenhouse gas emissions
Site 4016, eid av Smedvig, er et regionalt senter for bygg- og anleggsbransjen på Sør-Vestlandet. Klyngens første nybygg «ARK» som åpnet i mars, er fullt utleid. Nå forvandles betongelementbygget over gata til «Spinn» med gjenbruk som grunnlag.
– Spinn får en sirkularitetsindeks på 70 prosent. Det betyr at 70 prosent av vekten til bygget skal bestå av gjenbrukte materialer og komponenter, forteller Rune Augenstein, eiendomssjef og leder for teknologi og innovasjon (CTIO) hos Site 4016.
Bygget som skal forvandles til Spinn, er et grått og kjedelig betongelementbygg fra 80-tallet.
– Vi er i første fase av prosjektet med fasadeendring. Vi skal gi bygget et nytt uttrykk ved å etterisolere og deretter kle det med gjenbrukte materialer, sier arkitekt Ilya Pugachenko fra MAD arkitekter i Stavanger.
Fasaden skal kles med gjenbrukte steniplater og korrugerte (bølgete) stålplater.
– Ved å etterisolere, reduserer vi byggets energiforbruk, sier arkitekt Trine Amundsen fra MAD arkitekter som samarbeider med Pugachenko om Spinn-prosjektet.
Underetasjen og første etasje på til sammen 2000 kvadratmeter, er utleid til butikk og dyreklinikk med lange leiekontrakter. De berøres ikke direkte av renoveringen innendørs. Forvandlingen blir desto større for de 3000 kvadratmeter som utgjør andre og tredje etasje.
– Vi skal skape et lite atrium i de to øverste etasjene ved åpne taket og gulvet i tredje etasje. Dette krever mye planlegging siden det skal gjøres samtidig som det er leietakere i bygget, sier Augenstein.
Ifølge eiendomssjefen skal atriet som vil slippe dagslys inn i bygget, løfte Spinn inn i framtida. Men materialene som bygget skal renoveres med, er som hentet fra fortiden. Nærmere bestemt fra Smedvigs egne gamle lokaler i Løkkeveien 103, som nylig ble renovert og overlevert til den nye leietakeren Shell.
– Vi skal bruke mye høyverdige materialer fra Løkkeveien 103. Som mahogni. Spinn blir som å flytte inn i en tidskapsel, sier han fornøyd.
Augenstein ønsker mye gjenbruk, men ser at det ikke alltid er enkelt å få til. God gjenbruk krever kunnskap.
– Det er enklest å gjenbruke interiør og møbler. Alt som må sertifiseres og dokumenteres, som for eksempel statiske krav til restbæreevne, er mer komplisert, sier han.
I forkant av arbeidet med Spinn, fikk arkitektene fra MAD Stavanger hjelp fra kolleger i Oslo, som hadde jobbet med Kristian Augusts gate 13 (KA13), Norges første fullskala ombruksbygg. Å høre om arbeidsprosessene som lå til grunn for bruk og gjenbruk av materialer, blant annet hvordan materialene skulle kalkuleres og klassifiseres, var nyttig.
– Det handler om hvordan vi takler prosessene. For eksempel hvordan vi river en vegg. Hvordan sorterer vi ledninger, kanaler, gipsplater og tre- eller ståkonstruksjoner. Vi må bevare så mye som mulig når vi river, slik at det kan gi nytt liv til andre prosjekt. Gjenbruk handler ikke bare om at vi skal gjenbruke. Vi må også gjøre materialer og komponenter fra Spinn tilgjengelige for ny ombruk, sier Pugachenko.
Et eksempel er at hulldekkene som tas bort for å skape atriet, gjenbrukes lokalt på Spinn til nytt tak over vareleveringen.
– Denne måten å jobbe på er en nyttig erfaring for sirkulær arkitektur. Jeg tror det blir lettere og lettere å jobbe med sirkulære løsninger. Både rådgivere og utførende må være bevisst på valgene de gjør, men når stadig flere blir bevisst på dette, blir det også enklere, sier Amundsen.
Pugachenko har samme erfaring.
– Det kommer færre spørsmål om hvorfor vi jobber med sirkulære løsninger, sier han.
Prosjektleder for FutureBuilt i Stavanger kommune Heather Bergsland, er begeistret for at Spinn skal forvandles fra et trist 80-tallsbygg, til ett attraktivt, sirkulært bygg.
– Prosjektet oppfyller FutureBuilt Sirkulær gjennom å bevare mest mulig av eksisterende bygg, og at det som tilføres nytt er ombrukt og/eller ombrukbart. Det skjer også innovasjon på digitalisering, sier hun.
Et eksempel på digital innovasjon er ombruksdashbordet koblet til BIM-modellen til Spinn, som er utviklet av Veni, et selskap eid av Smedvig.
– Det ble utviklet for oppfølging og måloppnåelse i Spinn og brukes også i andre sirkulære prosjekt nå, sier Bergsland.
Ifølge Augenstein skal dashbordet vise Spinns sirkularitetsindeks i sanntid. Hvis en komponent byttes ut fra nytt til gammelt, ser man straks utslaget.
– Vi ser med en gang hvordan det å benytte et nytt vindu, eller et gjenbruksvindu, slår ut på sirkularitetsindeksen, sier han.
At det ble et slitent 80-tallsbygg som skal transformeres, er det Bergsland liker aller best.
– Det beste med Spinn i et FutureBuilt-perspektiv, er at det finnes veldig mange tilsvarende bygg rundt om i landet vårt. Det å vise at det er mulig å oppnå så mye bra med et så lite budsjett, er virkelig inspirerende. Og viktig læring for en bransje der vi har vært altfor glade i å rive i stedet for å rehabilitere, sier hun.
Betongrehabiliteringsdagene 2025 holdes den 6.–7. februar i Oslo, hvor hele bransjen samles på tvers av fagfelt. Det er særlig karbonforsterkning S&P Reinforcement gleder seg til å vise hvor sterke de er.
– Vi deltar på betongrehabiliteringsdagene i Oslo for å sette fotavtrykk i det norske markedet og utvide nettverket vårt. Det er viktig for oss å komme i kontakt med rådgivere og vise fram våre innovative produktløsninger, samtidig som vi bidrar med utdanning innen både rådgivning og installasjon, forteller Morten Frost Kamphøvener, Business Manager for S&P Reinforcement Nordic. Han fortsetter:
– S&P Reinforcement skiller seg ut ved å tilby ekspertise innen forsterkning av bygg. Vi har en lang erfaring og en dyp forståelse av konstruksjon, betong og stål, og vi finner alltid den beste løsningen for hvert prosjekt. Som konstruksjonsingeniør med mange års erfaring som rådgiver, har jeg vært med på å utvikle nye produkter som gir våre kunder løsninger de ikke har sett før. Vi er alltid et steg foran våre konkurrenter når det gjelder innovasjon og kvalitet.
Ved siden av å kunne forlenge levetiden, tilbyr karbonforsterkning også muligheten til å gi et bygg mange ulike framtider og bruksområder.
– Vi kan forsterke betong og forlenge levetiden til eksisterende bygg, samtidig som vi oppgraderer dem for å møte dagens krav til konstruksjon og bæreevne. Bygningstransformasjon, som å gjøre gamle boliger om til næringsbygg, er et viktig fokusområde, spesielt i store byer hvor det er utfordrende å rive. Når man bygger om eller gjør endringer på eksisterende bygninger, må arbeidet oppfylle nye krav, og det må forsterkes – det er der vi kommer inn, forklarer Kamphøvener og utdyper videre:
– Forsterkningen vi tilbyr gir bygget muligheten til å gå fra leiligheter til næringslokaler, fabrikker eller noe helt annet. Dette er en løsning som fremmer sirkularitet ved å bevare og oppgradere eksisterende bygg fremfor å rive og bygge nytt. Ved å sikre at bygningen er sterk nok for fremtidig bruk og ombygging, støtter vi en bærekraftig tilnærming til bygningstransformasjon som tilpasser seg nye funksjoner og behov i takt med samfunnets utvikling.
Kamphøvener ser fram til å møte både nye og kjente ansikter på Betongrehabiliteringsdagene i Oslo, og trekker fram NB36 som noe han har stor tro på i forhold til betongrehabilitering i Norge.
– En av de største utfordringene med betongrehabilitering i Norge i dag er mangelen på en konkret og presis veiledning for bruk av karbonfiber. Derfor er revisjonen av Norsk Betongpublikasjon 36 (NB36) så viktig. Denne veiledningen, som er i tråd med europeiske standarder, vil bidra til å etablere en felles forståelse i bransjen for hva som er mulig og ikke mulig innen betongforsterkning. Dette vil være et stort skritt fremover for å sikre kvalitet og effektivitet i rehabiliteringsarbeidet, avslutter Kamphøvener.
– Avtaleinngåelsen er et tydelig bevis på at Loe Betongelementer forplikter seg til å bidra med å redusere klimapåvirkningen fra byggebransjen. Vi er utrolig glade for at CCS-prosjektet til Heidelberg Materials Sement Norge nå realiseres, og at vi allerede i 2025 kan produsere betongelementer med evoZero®, sier Linn Hagtvedt, markedssjef i Loe Betongelementer.
Linn Hagtvedt. Foto: Loe Betongelementer
Sementens rolle i det grønne skiftet Loe Betongelementer har iverksatt mange tiltak for å redusere direkte utslipp i henhold til ESG-mål i konsernrapporten Loe Impact. For å oppnå målene om reduksjon også av indirekte utslipp i Scope 3, som omfatter utslipp fra verdikjeden, er de avhengige av innovasjon og tiltak i leverandørkjeden. Sement utgjør cirka 15 prosent av en typisk betongresept, men den står for hele 85–90 prosent av betongens CO2-ekv avtrykk. Med introduksjon av evoZero møter elementprodusenten en ny mulighet.
– Den globale sementindustrien står foran en stor endring. Fabrikken vår i Brevik blir den første i verden med fullskala karbonfangst, og vår evoZero-sement er unik. Samtidig er vi bare et ledd i en verdikjede, og det er utrolig viktig at en så sterk aktør som Loe Betongelementer viser vei når de tar i bruk evoZero og kan tilby kraftig karbonreduserte betongprodukter, sier Vetle Houg, administrerende direktør i Heidelberg Materials Sement Norge.
Gjennom avtalen med Heidelberg Materials Sement Norge sikrer Loe Betongelementer tilgang til sement som vil bidra til å opprettholde betong som et konkurransedyktig byggemateriale med et mer klimavennlig fotavtrykk. Nå inviterer de til dialog.
– Denne avtalen er en nøkkel til å sikre betong som del av en bærekraftig byggebransje i fremtiden. Vi er stolte av å gå foran med innovative løsninger, og ser frem til dialog rundt konkrete prosjekter og veien videre med kundene våre, avslutter Hagtvedt.
1.desember nådde Heidelberg Materials den siste store milepælen som innebærer at karbonfangstanlegget er ferdig bygget. Nå gjenstår det en fase med testing før anlegget er ventet åpnes i 2025.
General Manager i Heidelberg Materials Northern Europe, Giv K. Brantenberg er fornøyd med progresjonen så langt, og stolt av prosjektet.
– Vi har jobbet i over fire år med byggingen av anlegget. Mer enn 1,2 millioner arbeidstimer er lagt ned i pioneer-prosjektet, og vi har samarbeidet med rundt 250 selskaper i oppføringen av anlegget, sier Brantenberg som understreker at den viktige testfasen av anlegget ennå gjenstår.
Brantenberg mener at samarbeidet mellom privat næringsliv og offentlige myndigheter har vært essensielt for å lykkes med prosjektet.
– Betydningen av prosjektet vil være veldig stor både nasjonalt og internasjonalt. Det viser at industrier som vår har mulighet til å dekarbonatisere seg og sine produkter.
Brevik-fabrikken blir den første i verden til å tilby karbonfanget sement i stor skala, tilgjengelig for europeiske kunder. Allerede før anlegget er ferdigstilt har man merket stor interesse for sluttproduktet.
Produktet som er resultatet av det nye anlegget, EvoZero, har allerede blitt bestilt av flere byggherrer som har store miljøambisjoner. Produktet vil bli levert de første kundene i 2025. Dette gjør at de kan benytte betong med netto nullutslipp.
Heidelberg Materials samlet på mandag alle som jobbet på prosjektet. Hovedgjesten som talte til de rundt 250 prosjektmedarbeiderne var Energiminister Terje Aasland.
Aasland understreket viktigheten av prosjektet og deres innsats.
– Arbeidet dere har gjort her i Brevik er svært viktig. Ved å fange og lagre karbon tar vi et stort skritt mot å redusere våre klimagassutslipp. Dette anlegget er et symbol på håp og en modell for fremtidige prosjekter, og viser at med besluttsomhet og samarbeid kan vi møte utfordringene knyttet til klimaendringer. Prosjekter som dette er viktige for å sikre arbeidsplasser i industrien i mange år fremover, sa energiminister Terje Aasland.
Loe-konsernet og Hokksund Massesenter – Veidekke Industri samarbeider nå for å løse noen av utfordringene som virksomhetene står ovenfor når det kommer til avfallshåndtering. Målet er å utnytte vrakbetongen i storskala, og gjøre dette om til resirkulert tilslag. Initiativet markerer et viktig steg mot en mer bærekraftig betongproduksjon, og et redusert behov for uttak av jomfruelige masser i fremtiden.
– For Loe Betongelementer er samarbeidet et viktig bidrag til vår langsiktige strategi om å drive en mest mulig miljøvennlig betongelement-produksjon. Bransjen må i større grad se etter sirkulære verdistrømmer, og dette er en veldig god start, sier markedssjef Linn Hagtvedt i Loe Betongelementer.
Fra betongproduksjonen hos Loe Betongelementer oppstår det i dag noe vrakbetong, blant annet i oppstart og avslutning på hulldekker. Vrakmassene leveres til Hokksund Massesenter, som deretter bearbeider materialet og produserer CE-merket resirkulert tilslag. På sikt vil en kombinasjon av tilspissede produksjonsmetoder, og et minimalt behov for å deponere betong, reduserer avfallsmengde og øke ressurseffektiviteten.
– Samarbeidet med Loe vil gjøre oss i stand til å tilby mer ressurseffektive produkter, hvor man i større grad resirkulerer betong og sparer verdifulle naturressurser, helt i tråd med Veidekkes bærekraftstrategi. Per i dag er vi i en tidligfase med tanke på prosess- og produktinnovasjon, men på sikt vil dette prosjektet ha gode muligheter for å effektiviseres og energiforbruket reduseres, og dermed senke CO2-avtrykket, også på resirkulert tilslag, sier Anleggsleder Lisa Støe Karlsson i Veidekke Industri.
Sirkulær massehåndtering er et av flere tiltak og mål som virksomhetene jobber med. Ikke bare vil prosjektet fremme en mer ressurseffektiv bruk av massene. Det vil også være et bidrag for å redusere klimagassutslipp knyttet til betongproduksjon. Parallelt utvikles tettere bånd og nettverk i regionen, et eksempel på hvordan langsiktige partnerskap kan gi varige miljøgevinster.
– Når vi skal sikre betong som et holdbart og konkurransedyktig byggemateriale også for fremtiden, må vi jobbe ansvarlig og målrettet med tiltak som gir ressurseffektive løsninger med lavere klimaavtrykk allerede i dag. Vi gleder oss til å følge utviklingen, avslutter Linn Hagtvedt.
Byggene, som forventes ferdigstilt i 2026, består av Hotellet på ni etasjer og kontorbygget Trekkeriet på åtte etasjer. På byggeplassen på Brakerøya er montasje av bæresystemene til byggene godt i gang.
– Det er stort å få være en del av denne ambisiøse stedsutviklingen som vil ha stor betydning for Drammensregionen. Det at vi lokale leverandører får ta del i nærprosjekter som dette bidrar til å opprettholde et godt aktivitetsnivå hos oss og våre samarbeidspartnere i en tid som byr på utfordringer for en samlet byggebransje. Det er viktig å ta med seg, sier daglig leder Frank Hvidsten i Loe Betongelementer.
Loe Betongelementer skal levere mer enn 2100 betongelementer til prosjektet. Dette inkluderer blant annet hulldekker, vegger, trapper og søyler, alt produsert med betong i lavkarbonklasse A (LKA). Det bidrar til en betydelig miljøgevinst, med en beregnet klimagassreduksjon på cirka 300 tonn CO2-ekv sammenlignet med tradisjonell betong*. Bruk av LKA-betong er et av mange viktige steg mot mer klimavennlige løsninger for bygg- og eiendomsbransjen.
Frank Hvidsten. Foto: Loe Betongelementer AS
– Bruk av LKA i produksjonen er et viktig steg på veien mot mer klimavennlige løsninger til bygg- og eiendomsbransjen, og er et tiltak vi har som standard på deler av vår produksjon. Vi er stolte av å bidra, og være en del av dette sammen med Strøm Gundersen, sier Hvidsten.
Entreprenør for byggetrinn 1 er Mjøndalsbedriften Strøm Gundersen, som har lang erfaring med samarbeidsprosjekter med Loe Betongelementer. Sammen har de tidligere levert til utbyggingen av Union- området i Drammen med både Kvartalet Pir 7, Papirbredden, Comfort Hotell Union Brygge, EB- bygget og Portalen. Nå samarbeider de om en ny og viktig bydel. Hos Strøm Gundersen er de tydelige på at lokal tilhørighet og et godt etablert samarbeid også spiller en viktig rolle i prosjekter.
– På store prosjekter som dette er gode relasjoner til underentreprenørene avgjørende for å fungere som et samkjørt lag. Det handler om sikkerheten for alle involverte, i tillegg til kvaliteten, avslutter Prosjektleder Cato Brunstad i Strøm Gundersen.
Byggherre er Drammen Helsepark AS/Bane NOR Eiendom AS.
Formålet med forbehandling av ubehandlet eller behandlet, herdnet betongoverflate er å gjøre den egnet til påføring av overflatebehandling eller puss, utstøping av påstøp eller påliming av forsterkningsmateriale.
– Kunnskap om metoder er helt avgjørende for å få et vellykket sluttresultat, sier seniorrådgiver Sissel Hjorth-Hansen i SINTEF.
Den nye anvisningen i Byggforskserien, 720.421 Forbehandling av betongoverflater ved rehabilitering gir oversikt over de vanligste metodene.
Metodene sorteres i tre hovedgrupper:
Under hver av de tre hovedgruppene omtales de ulike forbehandlingsmetodene med virkemåte og egnethet. Anvisningen beskriver også faktorer som har innvirkning på valg av metode.
Dersom eksisterende overflatebehandling må fjernes, må denne analyseres for å bestemme type overflatebehandlingsmateriale. Dette vil ha stor betydning for valg av forbehandlingsmetode.
Før forbehandling i full skala, bør man gjennomføre et prøveprosjekt eller prøvefelt på et begrenset areal av konstruksjonen. Dette gjøres for å vurdere hvilken metode som er best egnet, eller for å vurdere om valgt forbehandlingsmetode gir ønsket resultat. Anvisningen beskriver de ulike fordelene man får ved å gjennomføre et slikt prøveprosjekt eller prøvefelt.
SINTEF jobber for tiden med utarbeiding av en rekke nye anvisninger om rehabilitering av betongkonstruksjoner i Byggforskserien.
– Hensikten med alle disse nye anvisningene er å forlenge levetiden til betongkonstruksjoner og slik bidra til en mer bærekraftig byggenæring. Vi mener det er viktig å dele vår kunnskap om betongrehabilitering slik at dette blir utført på best mulig måte, og samtidig bidra til reduksjon av CO2-utslipp, sier Hjorth-Hansen.
I tillegg til 720.421 Forbehandling av betongoverflater ved rehabilitering, er 720.111 Tilstandsanalyse av betongkonstruksjoner revidert.
Hele skoleprosjektet er støpt med CEM III, som gir en besparelse på litt i overkant av 50 prosent CO₂ sammenlignet med tradisjonell betong. Dette gjør Cissi Klein videregående skole til verdens første skolebygg som er fullt ut støpt med denne typen betong, og prosjektet knuser myten om at det ikke er mulig å bruke lavkarbon ekstrem betong under kalde vinterforhold.
Vinterstøp i Norge er kjent for sine utfordringer, spesielt når temperaturene faller til -15°C eller lavere. Veidekke, som står for utførelsen av prosjektet, har likevel vist at det er fullt mulig å støpe med lavkarbon ekstrem betong selv under slike ekstreme forhold. Ved hjelp av den etablerte varmeforskalingen Thermo fra Doka har Veidekke kunnet opprettholde en stabil temperatur under støpeprosessen, noe som har vært avgjørende for å sikre kvaliteten på betongen.
Doka har levert innovative løsninger som har spilt en nøkkelrolle i prosjektets suksess. Bruken av den allerede etablerte varmeforskalingen Thermo har muliggjort vinterstøp med lavkarbon ekstrem betong. Ved å tilføre varme til forskalingen har man klart å opprettholde betongens herdingsprosess, selv under de mest krevende værforholdene.
I tillegg til Thermo, jobber Doka med en ny utvikling innen intelligent varmeforskaling. Denne nye teknologien er fortsatt under utvikling, og en prototype vil bli vist frem på bauma til neste år. Denne innovasjonen representerer et viktig steg fremover for å sikre enda bedre kontroll og effektivitet i fremtidige byggeprosjekter.
Doka har også bidratt med DokaXact Load & Pressure, som gjør det mulig for entreprenører å overvåke fersk betongtrykk og ankerbelastninger under støping. Denne digitale teknologien gir sanntidsdata, noe som gjør det mulig å optimalisere støpeprosessen og sikre at sikkerheten og kvaliteten ivaretas. Dette har vist seg å være spesielt nyttig i arbeidet med CO2-reduksjon, da det gir en presis og pålitelig overvåking av betongens oppførsel under herdingen.
Dokas innovative teknologi, inkludert Concremote, har også vært avgjørende for prosjektet. Concremote gir kontinuerlig overvåking av betongens trykkfasthet, noe som gjør det mulig å optimalisere herdingsprosessen og redusere unødvendige forsinkelser. For Cissi Klein videregående skole har dette betyd at man har kunnet oppnå optimale syklustider, uten å gå på akkord med sikkerhet og kvalitet, selv med en betongblanding som krever ekstra omsorg.
Cissi Klein videregående skole representerer et gjennombrudd i bruken av lavkarbon ekstrem betong, og prosjektet viser hvordan innovasjon, samarbeid og tidlig involvering av alle aktører kan resultere i betydelige miljøgevinster. Veidekke, Betong Øst, og Doka har sammen vist at det er mulig å gjennomføre bærekraftige byggeprosjekter selv under krevende forhold, og prosjektet står som et forbilde for fremtidens byggebransje.
Med denne satsingen har Doka bidratt til å bevise at bygging med lavkarbon ekstrem betong er både gjennomførbart og økonomisk forsvarlig, selv i de kaldeste vintrene. Dette er et viktig skritt mot en mer bærekraftig fremtid for byggebransjen, hvor innovative løsninger og digitale verktøy gir konkrete resultater som reduserer karbonavtrykket – ett prosjekt om gangen.
– Prosjekt Cissi Klein videregående skole viser hvordan vi kan ta et stort skritt fremover i byggebransjen. Ved å bruke eksisterende teknologi som Thermo varmeforskaling og samtidig utvikle nye, intelligente løsninger som vi ser frem til å presentere på bauma neste år, demonstrerer vi at bærekraftig bygging er mulig selv under de mest utfordrende forhold, sier Tore Pedersen, salgssjef hos Doka.
SE BLADARKIV